Unternehmensprofil

• In unserem Forschungs- und Entwicklungszentrum arbeiten 15 Ingenieure.
• Die Gesamtzahl der in Eigenregie oder gemeinsam mit Kunden entwickelten neuen Produkte: mehr als 120 Artikel.
• Kooperationsuniversitäten: Sichuan-Universität, Südwestliche Universität für Wissenschaft und Technologie, Pädagogische Universität Mianyang.

2.1 Rohstoffe
Die Qualitätskontrolle eingehender Rohstoffe ist ein wichtiger Prozess, um sicherzustellen, dass die Bauteile den vorgegebenen Standards entsprechen und für die Fertigung geeignet sind. Im Folgenden sind einige Schritte aufgeführt, die wir stets durchführen, um die Qualität der eingehenden Rohstoffe zu gewährleisten:
2.1.1 Lieferantenprüfung – Es ist wichtig, den Ruf und die bisherige Erfolgsbilanz eines Lieferanten zu überprüfen, bevor Sie Komponenten von ihm beziehen. Prüfen Sie seine Zertifizierungen, Kundenrezensionen und seine Erfahrung in der Lieferung qualitativ hochwertiger Komponenten.
2.1.2 Verpackungsprüfung – Die Verpackung der Komponenten sollte auf Beschädigungen oder Manipulationen überprüft werden. Dazu gehören beispielsweise eingerissene oder beschädigte Verpackungen, gebrochene Siegel oder fehlende bzw. falsche Etiketten.
2.1.3. Teilenummern prüfen – Stellen Sie sicher, dass die Teilenummern auf der Verpackung und den Komponenten mit den Teilenummern in der Fertigungsspezifikation übereinstimmen. Dadurch wird gewährleistet, dass die richtigen Komponenten geliefert werden.
2.1.4. Sichtprüfung – Das Bauteil kann einer Sichtprüfung unterzogen werden, um sicherzustellen, dass es nicht beschädigt wurde oder Feuchtigkeit, Staub oder anderen Verunreinigungen ausgesetzt war.
2.1.5. Prüfung von Bauteilen – Bauteile können mithilfe spezieller Messgeräte wie Multimeter auf ihre elektrischen Eigenschaften und ihre Leistungsfähigkeit geprüft werden. Dies kann die Prüfung von Widerstand, Kapazität und Spannungsfestigkeit umfassen.
2.1.6. Dokumentation von Prüfungen – Alle Prüfungen sind zu dokumentieren, einschließlich Datum, Prüfer und Prüfergebnis. Dies dient der Nachverfolgung der Bauteilqualität im Zeitverlauf und der Identifizierung von Problemen mit Lieferanten oder spezifischen Bauteilen.

2.2 Prüfung der Fertigprodukte.
Die Qualitätskontrolle von Fertigproduktprüfungen umfasst die Überprüfung, ob ein Fertigprodukt die festgelegten Qualitätsstandards erfüllt und für den Vertrieb oder die Verwendung bereit ist. Hier sind einige Schritte zur Sicherstellung der Qualität des Fertigprodukts:
2.2.1. Qualitätsstandards festlegen – Vor Beginn der Endproduktprüfung sollten Spezifikationsstandards festgelegt werden. Dies umfasst die Spezifizierung von Prüfmethoden, -verfahren und Abnahmekriterien.
2.2.2. Probenahme – Bei der Probenahme wird eine repräsentative Stichprobe des Fertigprodukts für die Prüfung ausgewählt. Die Stichprobengröße sollte statistisch signifikant sein und sich nach der Chargengröße und dem Risiko richten.
2.2.3. Prüfung – Die Prüfung umfasst die Überprüfung des fertigen Produkts anhand festgelegter Qualitätsstandards unter Anwendung geeigneter Methoden und Geräte. Dies kann Sichtprüfungen, Funktionstests, Leistungstests und Sicherheitstests beinhalten.
2.2.4. Dokumentation der Ergebnisse – Die Ergebnisse jedes Tests sind zusammen mit Datum, Uhrzeit und den Initialen des Prüfers zu dokumentieren. Die Dokumentation muss alle Abweichungen von den festgelegten Qualitätsstandards, die Ursachen und die ergriffenen Korrekturmaßnahmen enthalten.
2.2.5. Analyseergebnisse – Die Testergebnisse werden analysiert, um festzustellen, ob das Endprodukt die festgelegten Spezifikationen erfüllt. Entspricht das Endprodukt nicht den Qualitätsstandards, ist es zurückzuweisen und es sind Korrekturmaßnahmen einzuleiten.
2.2.6. Ergreifen von Korrekturmaßnahmen - Jede Abweichung von den festgelegten Qualitätsstandards sollte untersucht und Korrekturmaßnahmen sollten ergriffen werden, um ähnliche Mängel in Zukunft zu vermeiden.
2.2.7. Dokumentenlenkung – Alle Testergebnisse, Korrekturmaßnahmen und Änderungen der festgelegten Spezifikationen sind in entsprechenden Protokollen zu erfassen. Durch die Einhaltung dieser Schritte kann das Endprodukt effektiv geprüft werden, um seine Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit vor dem Vertrieb oder der Verwendung sicherzustellen.

OEM (Original Equipment Manufacturer) und ODM (Original Design Manufacturer) sind zwei Geschäftsmodelle, die in der Fertigung Anwendung finden. Nachfolgend ein allgemeiner Überblick über die einzelnen Prozesse:

3.1 OEM-Prozess:
3.1.1 Erfassung von Spezifikationen und Anforderungen - OEM-Partner liefern Spezifikationen und Anforderungen für das Produkt, das sie herstellen möchten.
3.1.2Design und Entwicklung –„Keliyuan“ entwirft und entwickelt das Produkt gemäß den Spezifikationen und Anforderungen des OEM-Partners.
3.1.3 Prototypenprüfung und -freigabe - „Keliyuan“ fertigt einen Prototyp des Produkts zur Prüfung und Freigabe durch den OEM-Partner an.
3.1.4 Produktion und Qualitätskontrolle – Nach der Genehmigung des Prototyps beginnt „Keliyuan“ mit der Produktion und führt Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um sicherzustellen, dass das Produkt den Standards des OEM-Partners entspricht.
3.1.5 Lieferung und Logistik – „Keliyuan“ liefert das fertige Produkt an den OEM-Partner zur Distribution, zum Marketing und zum Verkauf.

3.2 ODM-Prozess:
3.2.1. Konzeptentwicklung - ODM-Partner liefern Konzepte oder Ideen für die Produkte, die sie entwickeln möchten.
3.2.2. Design und Entwicklung - „Keliyuan“ entwirft und entwickelt das Produkt gemäß den Konzepten und Spezifikationen des ODM-Partners.
3.2.3. Prototypenprüfung und -freigabe – „Keliyuan“ fertigt einen Prototyp des Produkts zur Prüfung und Freigabe durch den ODM-Partner an.
3.2.4. Fertigung und Qualitätskontrolle – Nach Freigabe des Prototyps beginnt „Keliyuan“ mit der Fertigung des Produkts und führt Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um sicherzustellen, dass es den Standards des ODM-Partners entspricht. 5. Verpackung und Logistik – Der Hersteller verpackt und versendet das fertige Produkt an den ODM-Partner zur Weiterverteilung, Vermarktung und zum Verkauf.