Unternehmensprofil

• In unserem Forschungs- und Entwicklungszentrum arbeiten 15 Ingenieure.
• Die Gesamtzahl der eigenständig oder gemeinsam mit Kunden entwickelten neuen Produkte beträgt über 120 Artikel.
• Kooperierende Universitäten: Sichuan University, Southwest University of Science and Technology, Mianyang Normal University.

2.1 Rohstoffe
Die Qualitätskontrolle eingehender Rohstoffe ist ein wichtiger Prozess, um sicherzustellen, dass die Komponenten den festgelegten Standards entsprechen und für die Fertigung geeignet sind. Im Folgenden sind einige Schritte aufgeführt, die wir stets unternehmen, um die Qualität eingehender Rohstoffe sicherzustellen:
2.1.1 Lieferanten überprüfen – Es ist wichtig, den Ruf und die Erfolgsbilanz eines Lieferanten zu überprüfen, bevor Sie Komponenten von ihm kaufen. Prüfen Sie Zertifizierungen, Kundenfeedback und die Zuverlässigkeit der Lieferung hochwertiger Komponenten.
2.1.2 Verpackung prüfen – Die Verpackung der Komponenten sollte auf Anzeichen von Beschädigungen oder Manipulationen geprüft werden. Dies kann beispielsweise auf eingerissene oder beschädigte Verpackungen, gebrochene Siegel oder fehlende oder falsche Etiketten zurückzuführen sein.
2.1.3. Teilenummern prüfen – Überprüfen Sie, ob die Teilenummern auf der Verpackung und den Komponenten mit den Teilenummern in der Herstellerspezifikation übereinstimmen. So stellen Sie sicher, dass Sie die richtigen Komponenten erhalten.
2.1.4. Sichtprüfung – Das Bauteil kann einer Sichtprüfung auf sichtbare Schäden, Verfärbungen oder Korrosion unterzogen werden, um sicherzustellen, dass es nicht beschädigt wurde oder Feuchtigkeit, Staub oder anderen Verunreinigungen ausgesetzt war.
2.1.5. Komponentenprüfung – Komponenten können mit speziellen Geräten wie Multimetern auf ihre elektrischen Eigenschaften und Leistung geprüft werden. Dies kann die Prüfung von Widerstand, Kapazität und Nennspannung umfassen.
2.1.6. Inspektionen dokumentieren – Alle Inspektionen müssen mit Datum, Prüfer und Prüfergebnissen dokumentiert werden. Dies hilft, die Komponentenqualität im Laufe der Zeit zu verfolgen und etwaige Probleme mit Lieferanten oder bestimmten Komponenten zu identifizieren.

2.2 Prüfung fertiger Produkte.
Die Qualitätskontrolle von Fertigprodukten umfasst die Überprüfung, ob das fertige Produkt die festgelegten Qualitätsstandards erfüllt und für den Vertrieb bzw. die Verwendung bereit ist. Hier sind einige Schritte zur Sicherstellung der Qualität des fertigen Produkts:
2.2.1. Festlegung von Qualitätsstandards – Spezifikationsstandards sollten vor Beginn der Produktprüfung festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung von Prüfmethoden, -verfahren und Abnahmekriterien.
2.2.2. Probenahme – Bei der Probenahme wird eine repräsentative Stichprobe des fertigen Produkts für die Prüfung ausgewählt. Die Stichprobengröße sollte statistisch signifikant sein und sich an Chargengröße und Risiko orientieren.
2.2.3. Prüfung – Beim Prüfen wird das fertige Produkt mit geeigneten Methoden und Geräten auf die Einhaltung festgelegter Qualitätsstandards geprüft. Dies kann Sichtprüfungen, Funktionsprüfungen, Leistungsprüfungen und Sicherheitsprüfungen umfassen.
2.2.4. Dokumentation der Ergebnisse – Die Ergebnisse jeder Prüfung sind mit Datum, Uhrzeit und den Initialen des Prüfers zu dokumentieren. Die Aufzeichnungen müssen alle Abweichungen von festgelegten Qualitätsstandards, die Ursachen und die ergriffenen Korrekturmaßnahmen enthalten.
2.2.5. Analyseergebnisse – Die Testergebnisse werden analysiert, um festzustellen, ob das fertige Produkt den festgelegten Spezifikationen entspricht. Erfüllt das fertige Produkt die Qualitätsstandards nicht, muss es zurückgewiesen und es müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.
2.2.6. Ergreifen von Korrekturmaßnahmen – Jede Abweichung von festgelegten Qualitätsstandards sollte untersucht und es sollten Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, um ähnliche Mängel in Zukunft zu vermeiden.
2.2. 7. Dokumentenkontrolle – Alle Testergebnisse, Korrekturmaßnahmen und Änderungen an festgelegten Spezifikationen müssen in entsprechenden Protokollen festgehalten werden. Durch die Einhaltung dieser Schritte kann das fertige Produkt effektiv geprüft werden, um Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit vor der Auslieferung oder Verwendung sicherzustellen.

OEM (Original Equipment Manufacturer) und ODM (Original Design Manufacturer) sind zwei Geschäftsmodelle in der Fertigung. Nachfolgend finden Sie einen allgemeinen Überblick über die beiden Prozesse:

3.1 OEM-Prozess:
3.1.1Erfassung von Spezifikationen und Anforderungen – OEM-Partner stellen Spezifikationen und Anforderungen für das Produkt bereit, das sie herstellen möchten.
3.1.2 Design und Entwicklung – „Keliyuan“ entwirft und entwickelt das Produkt gemäß den Spezifikationen und Anforderungen des OEM-Partners.
3.1.3Testen und Genehmigung des Prototyps – „Keliyuan“ erstellt einen Prototyp des Produkts zum Testen und zur Genehmigung durch den OEM-Partner.
3.1.4 Produktion und Qualitätskontrolle – Nachdem der Prototyp genehmigt wurde, beginnt „Keliyuan“ mit der Produktion und führt Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um sicherzustellen, dass das Produkt den Standards des OEM-Partners entspricht.
3.1.5 Lieferung und Logistik – „Keliyuan“ liefert das fertige Produkt an den OEM-Partner für Vertrieb, Marketing und Verkauf.

3.2 ODM-Prozess:
3.2.1. Konzeptentwicklung – ODM-Partner liefern Konzepte oder Ideen für die Produkte, die sie entwickeln möchten.
3.2.2. Design und Entwicklung – „Keliyuan“ entwirft und entwickelt das Produkt gemäß den Konzepten und Spezifikationen des ODM-Partners.
3.2.3. Testen und Genehmigung des Prototyps – „Keliyuan“ erstellt einen Prototyp des Produkts zum Testen und zur Genehmigung durch den ODM-Partner.
3.2.4. Herstellung und Qualitätskontrolle – Nach Freigabe des Prototyps beginnt „Keliyuan“ mit der Herstellung des Produkts und führt Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um sicherzustellen, dass es den Standards des ODM-Partners entspricht. 5. Verpackung und Logistik – Der Hersteller verpackt und versendet das fertige Produkt an den ODM-Partner für Vertrieb, Marketing und Verkauf.